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LEAN: O DESPERDÍCIO PODE ESTAR DISFARÇADO DENTRO DO SEU PROCESSO

O lucro resultante da união de todos os esforços para o fornecimento de um produto ou a prestação de serviço ao cliente é a razão de existência de toda a empresa. Nesta publicação vamos falar sobre os sete desperdícios que podem impactar na redução de uma parcela importante deste ganho em sua organização.


Blog Operações e Serviços


Identificar e trabalhar para eliminar ou reduzir os desperdícios faz parte do Sistema Lean ou mentalidade enxuta e deveria ser uma meta de todo gestor e gerente ligado a produção. A descrição é muito simples eliminar tudo o que consome recursos mas que não agrega valor ao seu produto, a marca ou a sua empresa, o difícil é de fato colocar em prática.

Uma das dificuldades é que os desperdícios podem estar “despercebidos” em meio aos processos, não há como tratarmos um problema desconhecido ou que é considerado normal.

Segundo Flavio Picchi (Lean Institute Brasil) em uma publicação para a revista Época Negócios em outubro de 2017, os processos confusos misturam trabalho útil (que agrega valor) com desperdícios, perpetuando formas “antigas”, que são “herdadas”. As pessoas estão sempre atarefadas e passam a considerar “normais” ou “aceitáveis” formas extremamente ineficientes de realizar o trabalho – simplesmente porque sempre foi assim.

Supomos que uma empresa esteja atuando com 100% da sua capacidade, tenha um faturamento mensal de 10 milhões de reais e que tudo o que é produzido é comercializado. A organização reconhece que há 15% de perdas em seu processo produtivo, ou seja, os 10 milhões representam 85% do todo. Se não houvesse nenhum tipo de desperdício o resultado ultrapassaria os 11,7 milhões de reais. Ao final de um ano está empresa teria uma perda superior a dois meses de trabalho.

Desperdícios são recursos valiosos e escassos que não estão sendo aproveitados corretamente, eliminar todos os desperdícios é uma tarefa difícil, praticamente impossível, mas se reduzirmos gradativamente o seu percentual a empresa melhora o ambiente de trabalho, aumenta a sua capacidade de produção sem a necessidade de fazer novos investimentos e se torna mais competitiva.
Uma boa prática para combater isso é tentar visualizar os “7 tipos de desperdícios” que podem ocorrer no dia a dia de uma empresa. Trata-se de um conceito desenvolvido por Taiichi Ohno (1912-1990) que é considerado o pai do Sistema Toyota de Produção. Ele escreveu "O Sistema Toyota de Produção" em 1988 com o intuito de compartilhar com todos suas experiências e inovações que caracterizam esse sistema dentro do contexto histórico no qual ele foi criado, melhorado, desenvolvido e aplicado.


OS SETE DESPERDÍCIOS DE TAIICHI OHNO

1. Produção em excesso

É quando a empresa produz mais do que precisa para atender o cliente. Cada etapa deve produzir exatamente, nem mais nem menos, o que pede ou exige o processo seguinte, de forma que a cadeia de valor atenda à demanda real.

Trata-se da “mãe” de todos os desperdícios, pois é dos piores desperdícios que pode existir numa fábrica. Este desperdício implica a produção de produtos não requeridos por um cliente, o que significa criação de estoques e custos de produção desnecessários.


2. Espera

Este desperdício é de fácil identificação. Consiste no tempo em que os recursos (pessoas ou equipamentos) têm de esperar para trabalhar/produzir.

Observe atentamente em qualquer local de trabalho, seja chão de fábrica ou escritório. É fácil ver pessoas esperando materiais, informações etc. Isso acontece de forma bem mais frequente do que parece. Um dos principais motivos é a instabilidade e o desbalanceamento entre etapas, que fazem com que ocorra o “corre-para” ao longo de toda a cadeia.

Para combater estes problemas é preciso trabalhar no processo, de forma a balancear da melhor maneira os recursos e as operações.


3. Processamento desnecessário

Os desperdícios de processo são atividades realizadas, mas que não são necessárias, resultando normalmente da falta de método de produção. Para reduzir estes desperdícios, os processos devem ser bem definidos, sem atividades desnecessárias e uniformizados em toda a fábrica.

Por exemplo, pessoas conferindo coisas que já foram conferidas anteriormente. Ou processos que faziam sentido em determinadas situações, mas foram mantidos, mesmo tendo sido mudadas as condições. Por exemplo, tratamentos estéticos em partes que não são visíveis, proteções que eram necessárias quando as peças aguardavam muito mais tempo em estoque, furações para acessórios que não são mais utilizados etc.


4. Estoque

Produtos ou serviços são feitos para serem consumidos. É assim que a empresa atende os clientes e tem sua remuneração. Se o que é produzido não é consumido – seja pelo consumidor final, seja pelo processo seguinte numa cadeia produtiva – temos estoques, um dos principais indicadores de um sistema com problemas. Estoques são um mal necessário em muitos processos, mas o custo financeiro de capital parado e não vendido é o desperdício mais evidente. Eles também escondem vários outros problemas, por exemplo, ao retardar a detecção de defeitos, gerando muitas vezes retrabalhos em grandes lotes.

Uma maneira simples de eliminar/reduzir estoques passa por:

· Nivelar a produção, fazendo o balanceamento dos recursos;

· Optar por um sistema pull que é um dos princípios do Pensamento Lean, prima pela redução de estoques e pelo cumprimento dos requisitos do cliente, em detrimento da acumulação de estoques, matérias e/ou serviços em transformação e bens e/ou serviços que não cumprem as especificações pretendidas pelo mercado.

· Definir um processo de mudança de ferramentas mais rápido.


5. Transporte

Quem atua com logística sabe o trabalho e o custo que se tem para movimentar materiais numa organização – seja interna ou externamente. Então, é um grande desperdício fazer qualquer tipo de transporte que poderia ser evitado. É quando, por exemplo, há movimentos de matérias-primas dentro de uma fábrica sem necessidade, frutos de fluxos truncados, estoques intermediários e distantes das linhas de produção, e esquemas de abastecimento ineficientes.

Caso o transporte seja realmente necessário, ou seja, não exista a possibilidade de alterar o layout, devem tomar-se algumas medidas que melhorem este processo. Um exemplo de uma medida seria tornar a operação mais fluída, optando por um sistema pull.


6. Movimentação

De forma similar, movimentos de pessoas sem necessidade também são desperdícios: consomem tempo que não está sendo usado para produzir, para criar valor. O ideal é que todo o movimento de um trabalhador seja usado para produzir, para criar valor. Por exemplo, ficar procurando uma ferramenta dentro de uma fábrica é perda de tempo. Ou estações de trabalho distantes, decorrentes de layouts que comportam enormes estoques entre operações, e que exigem que as pessoas deem muitos passos desnecessários, várias vezes, chegando a andar quilômetros num dia.

As causas mais comuns deste problema são:

· Um layout incorreto do posto de trabalho;

· Falta de motivação dos operadores;

· Falta de conhecimento dos operadores do procedimento correto.

Para eliminar o trabalho desnecessário deve apostar-se na formação e motivação dos operadores e, se necessário, alterar o posto de trabalho.


7. Correção

O ideal, num processo produtivo, é produzir certo “da primeira vez”. Pois assim, é claro, não será preciso produzir de novo. O sétimo desperdício identificado por Ohno é um dos que mais ocorrem nas organizações tradicionais: gastar tempo, gente e recursos para refazer, corrigir ou retrabalhar o que foi feito de forma errada. Isso envolve uma série de desperdícios típicos de processos produtivos cheios de falhas: necessidades de inspeções, manejos de refugos etc.

Os exemplos são muitos e diversificados. Vão depender do tipo de empresa, do produto, do serviço..., mas os desperdícios mais comuns são esses.

Os defeitos podem implicar retrabalho ou, numa situação mais extrema, podem implicar a perda da matéria-prima, resultando em qualquer um dos casos em custos para a organização, podendo até causar maiores danos com impacto nos clientes.

Deste modo é preciso trabalhar para garantir que os defeitos sejam improváveis de acontecer, tendo, para tal, de promover a criação de vários pontos de controlo de qualidade ao logo do processo produtivo.

Refira-se que, para se reduzir o número de defeitos não basta encontrá-los, é preciso descobrir a causa do problema e resolvê-lo.



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Muito obrigado e até a próxima.
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